Hebei Juliang Technology Co., Ltd. je jedným z popredných výrobcov a dodávateľov portálových strojov na rezanie kovov v Číne. Neváhajte a kúpte si stroje schválené CE vyrobené v Číne tu z našej továrne. Všetky prispôsobené stroje sú s vysokou kvalitou a konkurencieschopnou cenou.

Stručné predstavenie produktu

Portálový stroj na rezanie kovov je veľké, CNC-riadené zariadenie na priemyselné opracovanie plechov. Má silný horný most, nazývaný portál, ktorý sa pohybuje cez rezací stôl a drží jeden alebo viac horákov, ktoré sledujú naprogramované línie. Tieto portály sú zvyčajne 3-4 metre široké alebo viac a môžu rezať dĺžky od niekoľkých metrov do 20 metrov alebo aj dlhšie. Môžu mať plazmové horáky na rýchle rezanie vodivých kovov, kyslíkovo-palivové horáky na hrubú uhlíkovú oceľ alebo oboje na rovnakom portáli.

Čo odlišuje portálové rezacie stroje od menších stolových systémov, je ich veľkosť a flexibilita. Môžete pracovať s-oceľovými doskami plnej veľkosti jedným ťahom, pričom nemusíte presúvať materiály. Vďaka dvom metódam rezania môžete použiť plazmu na rýchle rezy na tenších kusoch a potom prejsť na kyslík-palivo na hrubšie plechy, a to všetko na rovnakom stroji. Riadiaca jednotka CNC presne sleduje naprogramované dráhy a zaisťuje skvelú a konzistentnú kvalitu aj pri dlhých výrobných sériách.

Prípad zákazníka

Oceľové servisné stredisko na Stredozápade slúži distribútorom a výrobcom v troch štátoch. Prevádzkovali dva staršie plazmové rezacie stoly, každý s jedným horákom, čo znamenalo, že mali maximálnu produkciu a museli odmietať nové objednávky.

Aby to vyriešili, nainštalovali nový portálový stroj s 3,5-metrovým rozpätím, 12-metrovými koľajnicami a vybavený dvoma plazmovými horákmi a jedným kyslíkovým-palivovým horákom. Toto nastavenie plazmy s dvoma horákmi efektívne zdvojnásobilo ich výkon pre tenké až stredné dosky. Kyslíkovo-palivový horák bol dokonalý na prácu s hrubšími plechmi, ktoré ich predchádzajúce stroje nedokázali efektívne rezať.

Majiteľ uviedol, že stroj sa zaplatil približne za 14 mesiacov. Významné úspory priniesli dve kľúčové oblasti: väčšia kapacita (teraz mohli prijímať všetky objednávky) a nižšie mzdové náklady (jeden operátor riadi portálový systém v porovnaní s dvoma na starých stoloch). Stroj bol v prevádzke 16 hodín denne v dvoch smenách a neustále prinášal-kvalitné výsledky.

Pozoruhodným bodom, ktorý majiteľ spomenul, bola vynikajúca presnosť portálového systému v porovnaní so staršími strojmi. Dvojstranný-pohon zaisťoval, že portál zostal kolmý na koľajnice aj pri vysokých rýchlostiach. Táto presnosť viedla k lepšiemu prispôsobeniu dielov-počas zvárania, čím sa znížila potreba prepracovania.

Riadiaci systém a možnosti softvéru

Riadiaci systém CNC vybavený na portálovom stroji na rezanie kovov nie je schopný iba spúšťať G-kód. Je tiež integrovaný so softvérom CAD/CAM, čo umožňuje operátorom dokončiť celý proces od grafického kreslenia až po generovanie dráhy rezu priamo na obrazovke stroja. Pre malé a stredné-továrne bez vyhradených programátorov to znamená, že je možné zachrániť jeden počítač a jednu pracovnú stanicu. Systém podporuje bežné formáty súborov, ako sú DXF, DWG a PLT, a je kompatibilný s výstupom súborov z bežného softvéru CAD. Knižnica rezných parametrov je uložená podľa materiálu a hrúbky a operátori môžu z rozbaľovacej-ponuky vybrať "Carbon Steel, 16mm" a stroj automaticky získa zodpovedajúcu rýchlosť rezania, tlak plynu, výšku dierovania a hodnoty kompenzácie medzery bez potreby manuálneho zadávania.

Kontrola kvality rezania a kontrola šrotu

Počas nepretržitej výroby je potrebné včas odhaliť a korigovať výkyvy v kvalite rezu. Operátori portálového stroja na rezanie kovov môžu vykonávať rýchle kontroly kvality odrezaním skúšobných vzoriek: odrežte skúšobný kus, zmerajte šírku rezu, zvislosť prierezu- a stupeň previsnutia trosky. Systém poskytuje štandardné porovnávacie tabuľky kvality, ktoré operátorom pomáhajú určiť, či aktuálna kvalita rezu spĺňa normy.

Pri dávkovom rezaní systém podporuje proces potvrdenia kontroly prvého{0}}kusu: po vyrezaní prvého dielu sa zariadenie zastaví a vyzve operátora, aby skontroloval rozmery a kvalitu. Po potvrdení správnosti môže následné rezanie pokračovať, aby sa zabránilo zošrotovaniu celého listu. Aj keď je táto funkcia jednoduchá, je veľmi účinná pri znižovaní zmetkovitosti pri sériovej výrobe.

Bežný problém

Ako často je potrebné stroj kalibrovať?

Za normálnych podmienok používania sa odporúča vykonať kalibráciu presnosti každých 6 mesiacov. Obsah kalibrácie zahŕňa: kontrolu presnosti polohovania každej osi, presnosť polohovania opakovateľnosti, zvislosť rezacieho horáka a sústrednosť skľučovadla (ak je vybavené rotačnou osou). Ak je stroj v prevádzke viac ako 12 hodín denne, odporúča sa skrátiť interval na 3 mesiace. Kalibráciu presnosti môže vykonať zákazník sám bez toho, aby potreboval-servis na mieste od výrobcu. Poskytneme postupy kalibrácie a prevádzkové pokyny.

Ako môžem zabrániť pohybu listu počas rezania?

Spôsob fixácie listu závisí od konfigurácie stroja. Štandardná konfigurácia používa vzduchové tlakové upínacie zariadenie s upínacími bodmi nastavenými okolo oblasti rezu. Bežnejšou praxou je použitie elektromagnetických prísaviek alebo vákuových prísavných stolov na upevnenie dosky na pracovný stôl. Pre ne-magnetické materiály (hliník, nehrdzavejúca oceľ) sa používa vákuové odsávanie alebo mechanické upínanie. Upínanie tlakom vzduchu je najbežnejšou štandardnou konfiguráciou.

Ako dlho trvá cyklus inštalácie a uvedenia zariadenia do prevádzky?

Od dodania zariadenia až po ukončenie preberania je štandardný inštalačný cyklus 5 až 7 pracovných dní. Ak bol základ z továrne dokončený vopred, inštalačný cyklus sa môže skrátiť na 3 až 5 dní. Po dokončení uvedenia do prevádzky naši technici poskytnú 2-dňové školenie obsluhy, aby sa zabezpečilo, že operátori budú môcť zariadenie ovládať samostatne. Vlastné konfigurácie (viacnásobné hlavy, zmiešané rezanie atď.) si môžu vyžadovať ďalšie 1 až 3 dni.

Prevádzková kapacita zariadenia vo vysoko-teplotnom alebo extrémne chladnom prostredí?

Stroj je navrhnutý tak, aby fungoval v teplotnom rozsahu 5 až 40 stupňov. V podmienkach vysokej-teploty (nad 35 stupňov) musí chladiaci systém plazmového zdroja častejšie čistiť chladiče, aby sa zabezpečil účinný odvod tepla. V podmienkach nízkej-teploty (pod 5 stupňov) sa odporúča 30 minút pred spustením predhrievať, najmä v prípade hydraulického systému a plynovodov. Pre prostredia s extrémnymi teplotami môžeme poskytnúť ďalšie možnosti izolácie a vykurovania.